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    企业如何有效的推动精益生产

      2021年05月31日 本站原创
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      随着制造业的快速发展和市场竞争的加剧,制造的成本压力愈发明显。精益生产方式因其可以缩减流程,大幅降低生产成本,正越来越受到制造企业的推崇,精益人才也是倍受关注。如何有效的推动精益生产,个人认为可以在这几个方面:

      1.改进流程,消除浪費

      利用工业工程技术来消除浪费,着眼于整个生产流程,而不只是个别或几个工序。

      (1)消除质量检测环节和返工现象。如果产品质量从产品的设计方案开始,一直到整个产品从流水在线制造出来,其中每一个环节的质量都能做到百分百的保证,那么质量检测和返工的现象自然而然就成了多余之举。因此,必须把“出错;”的思想贯穿到整个生产过程,也就是说,从产品的设计开始,质量问题就已经考虑进去,保证每一种产品只能严格地按照正确的方式加工和安装,从而避免生产流程中可能发生的错误。

      (2)消除零件不必要的移动。生产布局不合理是造成零件往返搬动的根源。在按工艺专业化形式组织的车间里,零件往往需要在几个车间中搬来搬去,使得生产线路长,生产周期长,并且占用很多在制品库存,导致生产成本很高。通过改变这种不合理的布局,把生产产品所要求的设备按照加工顺序安排,并且做到尽可能的紧凑,这样有利于缩短运输路线,消除零件不必要的搬动,节约生产时间。

      (3)消灭库存。把库存当作解决生产和销售之急的做法犹如饮鸩止渴。因为库存会掩盖许多生产中的问题,还会滋长工人的惰性,更糟糕的是要占用大量的资金。在精益企业里,库存被认为是最大的浪费,必须消灭。减少库存的有力措施是变“批量生产、排队供应”为单件生产流程(one-piece-flow)。实施单件生产流程、同步和平衡这些措施,其目标是要使每项操作或一组操作与生产线的单件产品生产时间(Tact time)相匹配。单件产品生产时间是满足用户需求所需的生产时间,也可以认为市场的节拍或韵律。在严格的按照Tact time组织生产的情况下生产,成品的库存会降低到最低限度。

      2.生產改善,快速換線

      仅仅对生产流程予以持续的改善,还不足以实现精益化生产,还要进一步改善生产流程中的个别活动,以更好的配合改进过的生产流程。在没有或很少库存的情况下,生产过程的可靠性至关重要。要保证生产的连续性,必须通过减少生产准备时间,机器检修、待料的停工时间和减少废品的产生。

      (l)减少生产准备时间。减少生产准备时间一般的做法是,认真细致地做好开机前的一切准备活动,消除生产过程可能发生的各种隐患。a、列举生产准备程序的每一项要素或步骤;b、辨别哪些因素是内在的(需要;拍艽);哪些是外在的因素(在生产过程中就能处理)(推行SMED快速换线法) c、尽可能变内在因素为外在因素;d、利用工业工程方法来改进技术,精简所有影响生产准备的内在的、外在的因素,使效率提高。

      (2)消除;奔。全面生产维修(TPM)是消除;奔渥钣辛Φ拇胧,包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式。由于在连续生产流程中,两道工序之间少有库存,若机器一旦发生故障,整个生产线就会瘫痪,因此消除;奔涠晕至庖逯卮。TPM的目标是零缺陷、无;奔。

      (3)减少废品产生。严密注视产生废品的各种现象(比如设备、工作人员、物料和操作方法等),找出根源,然后彻底解决。此外,那些消除返工的措施也同样有利于减少废品的产生。

      3.一人多能,效率提升

      提升效率有两个方面,一是提高直接人员效率,二是提高间接人员效率。提高直接人员效率的关键在于一人负责多台机器或能适应多个岗位(一工多能)。在生产设备上安装自动检测的装置同样可以提高直接劳动利用率。返工现象大大减少,劳动利用率自然提高。间接人员效率随生产流程的改进和库存、检验、返工等现象的消除而提高,那些有利于提高直接劳动利用率的措施同样也能提高间接劳动率?獯、检验、返工等环节所消耗的人力和物力并不能增加产品的价值,因而这些劳动通常被认为是间接劳动,若消除了产品价值链中不能增值的间接活动,那么由这些间接活动引发的间接成本便会显著降低,间接人员效率也相应得以提高。

      总而言之,精益生产是一个永无止境的精益求精的过程,它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序,尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动,提高劳动利用率,消灭浪费,按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存。

      精益是一种企业文化,而不是管理时尚。向精益企业的转变不能一蹴而就,需要不断的改善才能达成目标。
     

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